Componentes limpos e montagem em sala limpa
para aplicações de alta tecnologia

Limpeza de componentes – limpeza personalizada

A limpeza não se limita à remoção de partículas visíveis – resíduos invisíveis, como óleos, gorduras ou outros contaminantes cinematográficos, também podem prejudicar significativamente o funcionamento de componentes sensíveis de alta tecnologia.

Imediatamente após a receção da mercadoria, os seus componentes são primeiro submetidos a uma inspeção visual. Em seguida, os nossos funcionários experientes removem partículas grosseiras, óleo e gordura numa estação de pré-limpeza especialmente equipada. Este passo estabelece a base para o processo de limpeza subsequente e garante que os seus componentes cumprem a norma industrial “sem óleo e gordura” desde o início.

As peças da nossa própria produção são pré-limpas de forma particularmente rápida – o mais tardar 30 minutos após o último passo de maquinação. Para o efeito, dispomos de estações de limpeza próprias, que no futuro incluirão também a limpeza em linha assistida por robôs diretamente nos nossos centros de torneamento/fresagem. Desta forma, a limpeza da superfície é mantida já durante o processo de fabrico e preparada de forma óptima para os passos de limpeza subsequentes.

Para obter os melhores resultados possíveis, coordenamos de perto com os nossos clientes os lubrificantes de refrigeração utilizados. Isto permite-nos reduzir os resíduos de uma forma direcionada e aumentar ainda mais a eficiência da pré-limpeza. Com esta abordagem, garantimos que cada conjunto é transferido para a fase de limpeza fina com um elevado nível de limpeza.

A mais elevada pureza para componentes sensíveis

Na prática, isto significa que as superfícies não só têm de estar livres de partículas e aparas, mas também de substâncias viscosas, como lubrificantes ou lubrificantes de refrigeração, películas de conservação ou impressões digitais. Utilizamos os processos mais modernos – desde a limpeza por ultra-sons e alta pressão até aos processos com solventes e osmose – para remover estes resíduos de forma fiável.

Utilizamos a limpeza a húmido em vários banhos de ultra-sons que são adaptados com precisão ao material e à geometria. O efeito de cavitação das ondas sonoras chega mesmo a áreas de difícil acesso, enquanto os dispositivos especiais de ozilização do cesto de lavagem interno protegem as superfícies e evitam danos.

Os nossos sistemas totalmente automáticos funcionam com pureza por lotes e utilizam meios de limpeza personalizados de acordo com as suas necessidades. Isto é complementado pela nossa água de osmose tratada internamente, que assegura uma limpeza praticamente sem resíduos. Os controlos do processo, tais como medições de condutividade e análises de partículas, monitorizam continuamente a limpeza.

As vantagens são óbvias: processos sem solventes e com poucos resíduos garantem a sustentabilidade, enquanto o manuseamento manual flexível limpa de forma fiável mesmo geometrias complexas. Com gamas de frequência de 25 a 140 kHz – até sistemas na gama de MHz – podemos remover de forma fiável uma grande variedade de tamanhos de partículas.

Na WASSERMANN TECHNOLOGIE, concentramo-nos na limpeza e nos testes em conformidade com as especificações das normas DIN EN ISO 14644-9 (limpeza de superfícies com partículas) e DIN EN ISO 14644-10 (limpeza de superfícies com produtos químicos).

Esta fase de limpeza é ideal para indústrias com os mais elevados requisitos de limpeza, incluindo a indústria de semicondutores, nanotecnologia, ótica, tecnologia médica e tecnologia de vácuo. Quer se trate de montagens para sistemas de litografia de última geração ou de suportes de armazenamento sensíveis – fornecemos resultados precisos e documentáveis.

Nesta fase, a limpeza tem lugar numa área de sala limpa especialmente controlada. Um sistema de alto desempenho totalmente automatizado é utilizado para tratar os componentes de uma forma reprodutível e limpa por lotes. Os componentes passam por várias etapas de processo coordenadas com precisão – desde o enxaguamento, passando pela limpeza por ultra-sons e alta pressão, até à secagem final.

Todos os parâmetros, como a temperatura, a duração e os meios utilizados, são adaptados com precisão à geometria e ao material do componente. Desta forma, garantimos que tanto os resíduos grosseiros como os resíduos de película são completamente removidos. A combinação de procedimentos padronizados e adaptação individual do processo permite um resultado de limpeza que cumpre os mais elevados padrões internacionais de limpeza.

Utilizamos o teste de luz negra para visualizar até os resíduos mais pequenos à base de óleo ou gordura que são pouco visíveis a olho nu. A inspeção tem lugar numa tenda de sala limpa e escura com uma potente lâmpada de luz negra e permite a visualização clara de linhas ou pontos fluorescentes nas superfícies. Estes marcam a posição exacta, a forma e o tamanho dos resíduos ou defeitos.

Com base nestes resultados, os nossos colaboradores formados podem efetuar retrabalhos específicos e garantir que os seus componentes cumprem de forma fiável os padrões de limpeza exigidos. O método é rápido, preciso e particularmente eficaz quando se trata de identificar resíduos em componentes mecânicos.

Desta forma, ajudamos a garantir a integridade da superfície dos seus componentes – um passo decisivo para satisfazer permanentemente os mais elevados requisitos das indústrias de semicondutores, farmacêutica e aeroespacial.

A inspeção por luz branca complementa o nosso controlo de qualidade com uma inspeção visual intensiva sob iluminação neutra. Numa tenda de sala limpa e escura, os componentes são irradiados com uma forte luz branca para que até as partículas mais finas, riscos ou irregularidades da superfície possam ser reconhecidas.

Este método permite uma confirmação visual fiável da qualidade dos componentes. Quaisquer áreas conspícuas podem ser identificadas diretamente e limpas manualmente, de modo a que cada peça entre no passo seguinte do processo com o grau de limpeza ideal.

Especialmente para sectores sensíveis, como a tecnologia médica, a ótica ou a indústria de semicondutores, esta inspeção visual final é uma parte importante da nossa garantia de qualidade – simples, eficaz e fiável.

Para garantir os mais elevados padrões de qualidade e pureza, combinamos a nossa tecnologia de testes interna com análises em laboratórios parceiros especializados. Desta forma, garantimos que os seus componentes não só cumprem de forma fiável as nossas especificações internas, mas também todas as normas específicas da indústria. Um dos focos é a amostragem regular de clientes, como a análise de lubrificantes de refrigeração, para monitorizar continuamente a qualidade do processo.

Além disso, oferecemos serviços alargados em cooperação com laboratórios:

• Medições de partículas: para determinar as classes de limpeza da superfície

• Análise de gases residuais (RGA): para determinar a pureza da superfície orgânica

Esta combinação de conhecimentos internos e análises especiais externas fornece-lhe resultados fiáveis, mensuráveis e compreensíveis – a base ideal para a utilização segura dos seus produtos em ambientes de alta tecnologia.

Processos seguros para montagens de grande formato e ambientes de embalagem

As nossas superfícies de sala limpa ISO classe 7 são ideais para a montagem ou embalagem de conjuntos de maiores dimensões. A norma ISO 7 baseia-se na norma DIN EN ISO 14644-1 e permite um máximo de 352.000 partículas > 0,5 µm por metro cúbico de ar. Isto cria um ambiente controlado que é essencial para muitas indústrias de alta tecnologia, como a farmacêutica, a tecnologia médica, a indústria de semicondutores e a engenharia de precisão.

Para além dos ambientes de embalagem, as nossas câmaras de vácuo de material também cumprem a norma ISO 7, garantindo assim a proteção contra partículas ao longo de todo o processo. Na área de embalagem e na câmara de vácuo de material são utilizadas apenas películas e sacos especiais para salas limpas, que são fabricados sob condições rigorosas para garantir a pureza e a integridade de produtos sensíveis.

Embora os conjuntos de grande formato sejam embalados de acordo com a norma ISO 7, a montagem também pode ser efectuada em condições mais rigorosas, dependendo dos requisitos. Por exemplo, as peças pequenas também podem ser embaladas na nossa caixa de fluxo laminar, de acordo com a norma ISO 5, enquanto a montagem efectiva dos componentes pode ser realizada em condições ISO 6, se necessário. Este ambiente de processo graduado permite-nos reagir de forma flexível aos diferentes requisitos dos clientes e garantir sempre a limpeza necessária.

Com especialistas formados e muitos anos de experiência, garantimos uma realização precisa, limpa e em conformidade com as normas dos seus projectos.

Espaço flexível de sala limpa para os projectos mais exigentes

Para montagens complexas e componentes sensíveis, a nossa sala limpa tem uma área de montagem de 7 × 7 metros, de acordo com a classe ISO 6 (DIN EN ISO 14644-1). Este ambiente foi concebido para requisitos de limpeza particularmente elevados e permite um máximo de 35.200 partículas > 0,5 µm por metro cúbico de ar – um passo significativo para além dos requisitos ISO 7.

O ar é limpo por filtros HEPA modernos e canalizado para a área de trabalho com taxas de troca de ar definidas com precisão, mantendo a concentração de partículas fiávelmente baixa. Além disso, a temperatura e a humidade são permanentemente monitorizadas e controladas com precisão. Desta forma, criamos as condições constantes que são essenciais para processos de montagem altamente sensíveis.

O nosso ambiente ISO 6 é utilizado sempre que é necessária uma maior limpeza – por exemplo, na montagem de componentes de semicondutores, na nanotecnologia ou na integração de sistemas robóticos sensíveis. Os sistemas laser de alta precisão também podem ser montados aqui de forma segura e em conformidade com as normas.

Graças a esta combinação de tecnologia de ponta, parâmetros ambientais controlados e pessoal especializado treinado, garantimos que mesmo montagens particularmente exigentes podem ser fabricadas com pureza ISO 6 – com precisão, fiabilidade e com um baixo número de partículas.

A mais elevada pureza para os componentes mais pequenos e aplicações sensíveis

Para componentes particularmente sensíveis, oferecemos serviços de montagem sob condições ISO classe 5, de acordo com a norma DIN EN ISO 14644-1. Esta classe de limpeza é uma das mais elevadas de todas e apenas permite um máximo de 3.520 partículas ≥ 0,5 µm e 20 partículas ≥ 5,0 µm por metro cúbico de ar. Para cumprir estes valores rigorosos de forma fiável, trabalhamos na nossa caixa de fluxo laminar – ideal para montagens do tamanho de uma bancada de trabalho.

Aqui, um fluxo de ar direcionado assegura que as partículas em suspensão são mantidas consistentemente afastadas dos produtos a serem montados. Além disso, a temperatura e a humidade são controladas com precisão, enquanto o nosso pessoal especializado usa fatos especiais de sala limpa para eliminar qualquer fonte de contaminação. As superfícies e as áreas de trabalho são limpas regularmente e a pressão positiva impede a entrada de partículas das zonas vizinhas.

Os ambientes ISO 5 são indispensáveis para a montagem na indústria de semicondutores, na tecnologia médica e na engenharia ótica e aeroespacial. Por isso, montamos os conjuntos mais pequenos, as peças de precisão e os componentes altamente sensíveis diretamente na caixa de fluxo e embalamo-los também aí. Desta forma, a limpeza alcançada é totalmente mantida desde o primeiro manuseamento até à embalagem final.

Com esta infraestrutura, garantimos uma pureza absoluta – mesmo para aplicações em que apenas um mínimo de partículas pode fazer a diferença entre o sucesso e o fracasso.