Composants nettoyés et assemblage en salle blanche
pour les applications de haute technologie

Nettoyage des composants – Propreté sur mesure

La propreté ne s’arrête pas à l’élimination des particules visibles – des résidus invisibles tels que les huiles, les graisses ou d’autres contaminations filmiques peuvent également nuire considérablement au fonctionnement des composants high-tech sensibles.

Immédiatement après la réception des marchandises, vos composants sont d’abord soumis à un contrôle visuel. Ensuite, nos collaborateurs expérimentés éliminent les particules grossières, les huiles et les graisses dans une station de pré-nettoyage spécialement équipée. Cette étape constitue la base de la suite du processus de nettoyage et garantit que vos pièces répondent dès le départ à la norme industrielle « sans huile ni graisse ».

Pour les pièces fabriquées par nos soins, le pré-nettoyage est particulièrement rapide – au plus tard 30 minutes après la dernière étape d’usinage. Pour cela, nous disposons de stations de nettoyage propres à la production, et à l’avenir même d’un nettoyage en ligne assisté par robot directement sur nos centres de tournage-fraisage. De cette manière, la propreté de la surface est préservée dès le processus de fabrication et préparée de manière optimale pour les étapes de nettoyage suivantes.

Pour obtenir les meilleurs résultats possibles, nous coordonnons étroitement les lubrifiants réfrigérants utilisés avec nos clients. Cela permet de réduire les résidus de manière ciblée et d’augmenter encore l’efficacité du pré-nettoyage. Grâce à cette approche, nous garantissons que chaque assemblage est transféré vers le nettoyage fin avec un niveau de propreté élevé.

Une pureté maximale pour les composants sensibles

Dans la pratique, cela signifie que les surfaces doivent être exemptes non seulement de particules et de copeaux, mais aussi de substances visqueuses comme les lubrifiants ou les liquides de refroidissement, les films de conservation ou les empreintes digitales. Nous utilisons les procédés les plus modernes – des ultrasons au nettoyage à haute pression en passant par les processus de solvants et d’osmose – pour éliminer ces résidus de manière fiable.

Nous utilisons pour cela un nettoyage par voie humide dans plusieurs bains à ultrasons parfaitement adaptés au matériau et à la géométrie. L’effet de cavitation des ondes sonores permet d’atteindre les endroits les plus difficiles d’accès, tandis que des dispositifs spéciaux d’ozilation des paniers de lavage, fabriqués en interne, préservent les surfaces et évitent de les endommager.

Nos installations entièrement automatisées fonctionnent par lots et utilisent des agents de nettoyage adaptés à vos besoins. Ils sont complétés par notre eau osmosée traitée en interne, qui garantit un nettoyage pratiquement sans résidus. Des contrôles de processus tels que des mesures de conductivité et des analyses de particules surveillent en permanence la propreté.

Les avantages sont évidents : les processus sans solvants et à faible production de déchets assurent la durabilité, tandis que la manipulation manuelle flexible nettoie de manière fiable les géométries les plus complexes. Avec des gammes de fréquences allant de 25 à 140 kHz – jusqu’à des installations de l’ordre du MHz – nous pouvons éliminer en toute sécurité les tailles de particules les plus diverses.

WASSERMANN TECHNOLOGIE, nous misons sur le nettoyage et le contrôle conformément aux normes DIN EN ISO 14644-9 (propreté de surface particulaire) et DIN EN ISO 14644-10 (propreté de surface chimique).

Cette étape de nettoyage est idéale pour les secteurs qui exigent les niveaux de propreté les plus élevés, notamment l’industrie des semi-conducteurs, la nanotechnologie, l’optique, la technologie médicale ou la technologie du vide. Qu’il s’agisse d’assemblages pour des systèmes de lithographie de pointe ou de supports de stockage sensibles, nous fournissons des résultats précis et documentés.

À ce stade, le nettoyage est effectué dans une zone de salle blanche spécialement contrôlée. Une installation haute performance entièrement automatisée est utilisée pour traiter les composants par lots et de manière reproductible. Les composants passent par plusieurs étapes de processus parfaitement adaptées, du rinçage au séchage final en passant par le nettoyage par ultrasons et à haute pression.

Tous les paramètres tels que la température, la durée et les fluides utilisés sont adaptés avec précision à la géométrie et au matériau de la pièce. Nous garantissons ainsi l’élimination complète des résidus grossiers et filmogènes. La combinaison de procédures standardisées et d’une adaptation individuelle du processus permet d’obtenir un résultat de nettoyage conforme aux normes internationales de propreté les plus strictes.

Avec le contrôle à la lumière noire, nous rendons visibles même les plus petits résidus à base d’huile ou de graisse, qui sont à peine visibles à l’œil nu. L’inspection est effectuée dans une tente de salle blanche obscurcie avec une puissante lampe à lumière noire et permet de visualiser clairement des lignes ou des points fluorescents sur les surfaces. Ceux-ci marquent l’emplacement exact, la forme et la taille des résidus ou des défauts.

Sur la base de ces résultats, nos collaborateurs formés peuvent effectuer des retouches ciblées et s’assurer que vos composants répondent de manière fiable aux normes de propreté requises. Cette méthode est rapide, précise et particulièrement efficace lorsqu’il s’agit d’identifier des résidus sur des composants mécaniques.

Nous contribuons ainsi à garantir l’intégrité de la surface de vos composants – une étape décisive pour respecter durablement les exigences les plus strictes dans l’industrie des semi-conducteurs, pharmaceutique ou aéronautique.

L’inspection en lumière blanche complète notre contrôle qualité par une inspection visuelle intensive sous un éclairage neutre. Les composants sont exposés à une lumière blanche intense dans une tente de salle blanche obscure, ce qui permet de détecter les particules les plus fines, les rayures ou les irrégularités de surface.

Cette méthode permet une confirmation visuelle fiable de la qualité des pièces. Les zones suspectes peuvent être directement identifiées et nettoyées manuellement, de sorte que chaque pièce passe à l’étape suivante du processus avec un niveau de propreté optimal.

Pour les secteurs sensibles tels que le médical, l’optique ou les semi-conducteurs, ce contrôle visuel final est un élément important de notre assurance qualité – simple, efficace et fiable.

Pour garantir les normes de qualité et de pureté les plus élevées, nous combinons notre technique de contrôle interne avec des analyses effectuées dans des laboratoires partenaires spécialisés. Nous nous assurons ainsi que vos pièces répondent non seulement à nos exigences internes, mais aussi à toutes les normes spécifiques à l’industrie. Nous mettons l’accent sur l’échantillonnage régulier des clients, par exemple l’analyse des liquides de refroidissement (LCR), afin de surveiller en permanence la qualité des processus.

Nous proposons également des services avancés en collaboration avec des laboratoires :

• Mesures de particules : pour déterminer les classes de propreté de surface

• Analyse des gaz résiduels (RGA) : pour déterminer la pureté de la surface organique

Cette combinaison d’expertise interne et d’analyses externes spécialisées vous fournit des résultats fiables, mesurables et compréhensibles – la base idéale pour une utilisation sûre de vos produits dans des environnements de haute technologie.

Des processus sécurisés pour les assemblages et les environnements d’emballage grand format

Nos surfaces de salle blanche de classe ISO 7 sont idéales pour l’assemblage ou l’emballage de grands ensembles. ISO 7 est basée sur la norme DIN EN ISO 14644-1 et autorise un maximum de 352.000 particules > 0,5 µm par mètre cube d’air. Cela permet de créer un environnement contrôlé, indispensable pour de nombreux secteurs de haute technologie tels que la pharmacie, la technologie médicale, l’industrie des semi-conducteurs ou la technologie de précision.

Outre les environnements d’emballage, nos sas pour matériaux sont également conformes à la norme ISO 7, assurant ainsi la protection contre les particules tout au long du processus. Dans la zone d’emballage et le sas matériel, nous utilisons exclusivement des films et des sacs spéciaux pour salles blanches, qui ont eux-mêmes été fabriqués dans des conditions strictes afin de garantir la pureté et l’intégrité des produits sensibles.

Alors que les sous-ensembles de grand format sont emballés selon la norme ISO 7, l’assemblage peut également être effectué dans des conditions plus strictes, selon les exigences. Ainsi, les petites pièces peuvent également être emballées dans notre boîte à flux laminaire selon la norme ISO 5, tandis que l’assemblage proprement dit des sous-ensembles peut avoir lieu, si vous le souhaitez, dans des conditions ISO 6. Cet environnement de processus échelonné nous permet de réagir de manière flexible aux différentes exigences des clients et de toujours garantir la propreté nécessaire.

Grâce à un personnel qualifié et à une longue expérience, nous garantissons ainsi une réalisation précise, propre et conforme aux normes de vos projets.

Une surface de salle blanche flexible pour les projets les plus exigeants

Pour les assemblages complexes et les composants sensibles, notre salle blanche dispose d’une surface de montage de 7 × 7 mètres conforme à la classe ISO 6 (DIN EN ISO 14644-1). Cet environnement est conçu pour répondre à des exigences de propreté particulièrement élevées et autorise un maximum de 35 200 particules > 0,5 µm par mètre cube d’air, ce qui représente une avancée considérable par rapport aux exigences de la norme ISO 7.

L’air est purifié par des filtres HEPA modernes et introduit dans la zone de travail à des taux de renouvellement d’air définis avec précision, ce qui maintient la concentration de particules à un niveau bas de manière fiable. De plus, la température et l’humidité de l’air sont surveillées en permanence et réglées avec précision. Nous créons ainsi des conditions constantes, indispensables aux processus d’assemblage hautement sensibles.

Notre environnement ISO-6 est utilisé partout où une pureté accrue est requise – par exemple pour l’assemblage de composants semi-conducteurs, dans la nanotechnologie ou pour l’intégration de systèmes robotiques sensibles. Les systèmes laser de haute précision peuvent également y être montés en toute sécurité et conformément aux normes.

Grâce à cette combinaison d’une technologie de pointe, de paramètres environnementaux contrôlés et d’un personnel spécialisé et formé, nous garantissons que même les assemblages particulièrement exigeants peuvent être fabriqués avec une pureté ISO 6 – avec précision, fiabilité et faible émission de particules.

Une pureté maximale pour les plus petits composants et les applications sensibles

Pour les composants particulièrement sensibles, nous proposons des services d’assemblage dans des conditions conformes à la norme DIN EN ISO 14644-1 de la classe ISO 5. Cette classe de pureté est l’une des plus élevées et n’autorise qu’un maximum de 3.520 particules ≥ 0,5 µm ainsi que 20 particules ≥ 5,0 µm par mètre cube d’air. Pour respecter de manière fiable ces valeurs strictes, nous travaillons dans notre boîte à flux laminaire – optimale pour les assemblages de la taille d’un établi.

Ici, un flux d’air dirigé garantit que les particules en suspension sont systématiquement tenues à l’écart des produits à assembler. De plus, la température et l’humidité sont contrôlées avec précision, tandis que notre personnel spécialisé porte des combinaisons spéciales pour salles blanches afin d’éviter toute source de contamination. Les surfaces et les zones de travail sont régulièrement nettoyées et la surpression empêche les particules de pénétrer dans les zones adjacentes.

Les environnements ISO 5 sont indispensables pour l’assemblage dans l’industrie des semi-conducteurs, la technologie médicale, l’optique et l’aéronautique. En conséquence, nous assemblons les plus petits sous-ensembles, les pièces de précision et les composants hautement sensibles directement dans la flow-box et les emballons ensuite également dans cette dernière. Ainsi, la propreté obtenue est entièrement préservée, de la première manipulation à l’emballage final.

Grâce à cette infrastructure, nous garantissons une pureté absolue, même pour les applications où un minimum de particules peut faire la différence entre le succès et l’échec.